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          全自動數控車床打破傳統

        1. 發布日期:2014-09-15     信息來源:公司新聞      瀏覽次數:1054
          •     全自動數控車床有利于簡化數值計算,減少程序段數目和編制程序工作量在實際的生產操作中,經常會碰到某一固定的加工操作重復出現,全自動數控車床可以把這部分操作編寫成子程序,事先存入到存儲器中,根據需要隨時調用,使程序編寫變得簡單、快捷。對那些圖形一樣、尺寸不同或工藝路徑一樣、只是位置數據不同的系列零件的編程,可以采用宏指令編程,全自動數控車床減少乃至免除編程時進行煩瑣的數值計算,精簡程序量。全自動數控車床編程技巧:盡量縮短進給路線,減少空走刀行程,提高生產效率。保證加工過程的安全性要避免刀具與非加工面的干涉,并避免刀具與工件相撞。如全自動數控車床工件中遇槽需要加工,在編程時要注意進退刀點應與槽方向垂直,進刀速度不能用“G0”速度。“G0”指令在退刀時盡量避免“X、Z”同時移動使用。

              (1)巧用起刀點。如在循環加工中,全自動數控車床根據工件的實際加工情況,將起刀點與對刀點分離,在確保安全和滿足換刀需要的前提條件下,使起刀點盡量靠近工件,減少空走刀行程,縮短進給路線,節省在加工過程中的執行時間。
              (2)在編制復雜輪廓的加工程序時,通過合理安排“回零”路線,全自動數控車床使前一刀的終點與后一刀的起點間的距離盡量短,或者為零,以縮短進給路線,提高生產效率。
              (3)粗加工或半精加工時,毛坯余量較大,全自動數控車床應采用合適的循環加工方式,在兼顧被加工零件的剛性及加工工藝性等要求下,采取zui短的切削進給路線,減少空行程時間,提高生產效率,降低刀具磨損。
              全自動數控車床保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求,合理選取起刀點、切入點和切入方式,保證切入過程平穩,沒有沖擊。為保證全自動數控車床工件輪廓表面加工后的粗糙度要求,精加工時,zui終輪廓應安排在zui后一次走刀連續加工出來。認真考慮刀具的切入和切出路線,盡量減少在輪廓處停刀,以避免切削力突然變化造成彈性變形而留下刀痕。全自動數控車床一般應沿著零件表面的切向切入和切出,盡量避免沿工件輪廓垂直方向進、退刀而劃傷工件。選擇工件在加工后變形較小的路線。對細長零件或薄板零件,應采用分幾次走刀加工到zui后尺寸,全自動數控車床或采取對稱去余量法安排進給路線。在確定軸向移動尺寸時,應考慮刀具的引入長度和超越長度。對特殊零件采用“先精后粗”的加工工序。在某些特殊情況下,加工工序不按“先近后遠”、“先粗后精”原則考慮,全自動數控車床而作“先精后粗”的特殊處理,反而能更好地保證工件的尺寸公差要求。
              準確掌握各種循環切削指令的加工特點及其對工件加工精度所產生的影響,全自動數控車床并進行合理選用。在FANUC0-TD數控系統中,數控車床有十多種切削循環加工指令,每一種指令都有各自的加工特點,工件加工后的加工精度也有所不同,各自的編程方法也不同,我們在選擇全自動數控車床的時候要仔細分析,合理選用,爭取加工出精度高的零件。如螺紋切削循環加工就有兩種加工指令:全自動數控車床G92直進式切削和G76斜進式切削。由于切削刀具進刀方式的不同,使這兩種加工方法有所區別,各自的編程方法也不同,造成加工誤差也不同,工件加工后螺紋段的加工精度也有所不同。G92螺紋切削循環采用直進式進刀方式進行螺紋切削。螺紋中徑誤差較大。但牙形精度較高,一般多用于小螺距高精度螺紋的加工。加工程序較長,在加工中要經常測量;G76螺紋切削循環采用斜進式進刀方式進行螺紋切削。牙形精度較差。全自動數控車床但工藝性比較合理,編程效率較高。此加工方法一般適用于大螺距低精度螺紋的加工。在螺紋精度要求不高的情況下,此加工方法更為簡捷方便。所以,我們要掌握各自的加工特點及適用范圍,并根據工件的加工特點與工件要求的精度正確靈活地選用這些切削循環指令。比如需加工高精度、大螺距的螺紋,則可采用G92、G76混用的辦法,即先用G76進行螺紋粗加工,再用G92進行精加工。全自動數控車床需要注意的是粗精加工時的起刀點要相同,以防止螺紋亂扣的產生。
              靈活使用特殊G代碼,全自動數控車床保證零件的加工質量和精度返回參考點指令參考點是機床上的一個固定點,通過參考點返回功能刀具可以容易地移動到該位置。參考點主要用作自動換刀或設定坐標系,刀具能否準確地返回參考點,是衡量其重復定位精度的重要指標,也是數控加工保證其尺寸一致性的前提條件。 實際加工中,巧妙利用返回參考點指令,可以提高產品的精度。對于重復定位精度很高的機床,為了保證主要尺寸的加工精度,在加工主要尺寸之前,全自動數控車床刀具可先返回參考點再重新運行到加工位置。如此做法的目的實際上是重新校核一下基準,以確定加工的尺寸精度。
              全自動數控車床延時G04指令,其作用是人為地暫時限制運行的加工程序,除了常見的一般使用情況外,在實際數控加工中,延時G04指令還可以作一些特殊使用:
              (1)大批量單件加工時間較短的零件加工中,啟動按鈕頻繁使用,為減輕操作者由于疲勞或頻繁按鈕帶來的誤動作,全自動數控車床用G04指令代替首件后零件的啟動。延時時間按完成1件零件的裝卸時間設定,在操作人員熟練地掌握數控加工程序后,延時的指令時間可以逐漸縮短,但需保證其一定的安全時間。全自動數控車床零件加工程序設計成循環子程序,G04指令就設計在調用該循環子程序的主程序中,必要時設計選擇計劃停止M01指令作為程序的結束或檢查。
              (2)全自動數控車床用絲錐攻中心螺紋時,需用彈性筒夾頭攻牙,以保證絲錐攻至螺紋底部時不會崩斷,并在螺紋底部設置G04延時指令,使絲錐作非進給切削加工,延時的時間需確保主軸完全停止,主軸完全停止后按原正轉速度反轉,絲錐按原導程后退。
              (3)在主軸轉速有較大的變化時,可設置G04指令。目的是使主軸轉速穩定后,再進行零件的切削加工,以提高全自動數控車床零件的表面質量。
              全自動數控車床相對編程是以刀尖所在位置為坐標原點,刀尖以相對于坐標原點進行位移來編程。就是說,相對編程的坐標原點經常在變換,運行是以現刀尖點為基準控制位移,那么連續位移時,必然產生累積誤差。編程在加工的全過程中,均有相對統一的基準點,即坐標原點,所以其累積誤差較相對編程小。全自動數控車床加工時,工件徑向尺寸的精度比軸向尺寸高,所以在編制程序時,徑向尺寸采用編程,考慮到加工時的方便,軸向尺寸采用相對編程,但對于重要的軸向尺寸,也可以采用編程。另外,為保證全自動數控車床零件的某些相對位置,按照工藝的要求,進行相對編程和編程的靈活使用。

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